1、干燥控制——含水量5%以下

    免噴涂材料與大多數(shù)材料一樣，會吸收空氣中的水汽。

    在成型加工前必須進(jìn)行干燥，否則可能導(dǎo)致制品表面銀絲和水花以及影響制品表面光澤。

    通常要求干燥后免噴涂材料含水量控制在0.05以下。

    例如，對于ABS基材的免噴涂材料，干燥溫度通常為70℃-85℃，干燥3-4小時(shí)。

    溫度過高容易引起材料性能降低;溫度過低、干燥時(shí)間不夠，樹脂含水率過高，制品表面容易產(chǎn)生氣痕。
 

    2、注塑溫度——中低溫注塑

    由于免噴涂樹脂中添加了金屬顏料，在螺桿的高剪切作用下，容易引起金屬顏料的變色。

    因此，免噴涂材料成型溫度設(shè)置原則是在確保材料充分塑化前提下，

    盡量使用中低溫度注塑，以防止材料降解。

    例如，以ABS為基材的免噴涂材料加工溫度為210℃-230℃。

    溫度過高，材料發(fā)生降解，制品表面產(chǎn)生氣痕。
 

    3、注塑速度—中速分段階梯式控制

    在使用免噴涂材料注塑時(shí)，選擇注塑速度主要考慮制品的外觀、模具的排氣以及注塑機(jī)型腔內(nèi)樹脂流動的阻力

    較快的注塑速度一般會使熔膠流程加長，適合充填薄壁制品，并形成較好的表面光潔度和表面效果。

    但過快的注塑速度容易使熔膠遭受強(qiáng)剪切，導(dǎo)致珠光色粉形狀和粒徑發(fā)生破壞而降低制品的特殊色彩效果。另外，澆口附近容易出現(xiàn)噴射痕、排氣不良等問題。

    因此，在保證產(chǎn)品表面效果和質(zhì)量的前提下，建議選用中速的分段階梯式速度控制，以確保充填順暢和制品外觀。
 

    4、注射壓力——較低壓力

    注射壓力是為了克服熔體在流動過程中的阻力，給予熔體一定的充填速度及對熔體進(jìn)行壓實(shí)、補(bǔ)縮，以保證充填過程順利進(jìn)行。

    實(shí)際注塑壓力跟許多變量有關(guān)，如：熔體溫度、模具溫度、制件幾何形狀、壁厚、流動長度，以及其它模具和設(shè)備情況。

    通常，最好選用能滿足性能、外觀和注塑循環(huán)的較低壓力。

    同時(shí)要關(guān)注實(shí)際注塑峰值壓力與設(shè)定值的差異。一般情況下，合適的保壓壓力為注射壓力的60-80%。
 

    5、模具溫度——較高模溫

    模具溫度直接影響最終制品的表面光亮度、熔接線及其強(qiáng)度等。

    使用高的模具溫度可以增加材料流動性，獲得較高的結(jié)合線強(qiáng)度，并且能降低成型制品內(nèi)應(yīng)力，使其耐熱性和耐化學(xué)品性更好，同時(shí)提高熔膠對模具表面的復(fù)制性，提高制品光澤度和特殊色彩效果。

    為了達(dá)到理想的表面質(zhì)量效果，在使用免噴涂材料時(shí)，應(yīng)盡量采用較高模溫。

    對于ABS作為基材的免噴涂材料，模溫通常為70-90℃。

    總之，只有合理模具設(shè)計(jì)、適當(dāng)?shù)母稍餃囟?、注塑溫度、注塑速度、合理的模溫是免噴涂材料制成外觀靚麗制品的必不可少的條件。

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